Simple Solutions That Work! Issue 12

L a producción de piezas grandes de acero puede poner a prueba los límites de los materiales, sistemas y equipos de cualquier fundición. La temperatura de colado, su duración y si hay o no turbulencia, son factores que tienen un gran impacto en la calidad de la pieza fundida. Cuando a esto se le suma “aspiración” (actividad no deseada del oxígeno dentro del metal líquido) y grandes variaciones de espesor en diferentes sectores de la pieza, se pueden producir defectos tanto de escoria e inclusiones como grietas. vez que presentan cambios muy marcados en espesor entre las secciones del cuerpo y su brida. Caso de Estudio Nuestro cliente estaba produciendo una carcasa de turbina que terminada pesaba15 ton, la cual al sumarle el sistema de alimentación y montantes tipo pad llevaba el peso de metal líquido a unas 33 ton. Inicialmente usaban un revestimiento de placas de fibra y pads (sobreespesor de relleno) para la zona de la alimentación, y de la pared hasta la zona de la brida para lograr la robustez requerida. Este método creaba algunos problemas: JOE HOWDEN EILDON REFRACTORIES Ltd. PUNTOS SOBRESALIENTES DEL ARTÍCULO • Desafíos al colar una pieza de 30 ton • Resolución de problemas de quemado/ fritas de arena en la zona bajo los montantes • Prevención de la erosión asociada al pasaje de metal a través de los montantes CASO DE ESTUDIO TURBINA DE 30 TON DE ACERO 68 Entonces nuestra filosofía es, que en un mundo perfecto la situación ideal para colar metal es: tiempo de solidificación, tiempo de colado igual a cero, velocidad de entrada a la pieza igual a cero. Esto es obviamente imposible, pero nos encamina en una dirección firme, es decir, todo lo que hace que estos valores de proceso crezcan es indeseable. Los casos que involucran turbinas ofrecen el mayor desafío, no sólo son recipientes a presión, lo cual implica satisfacer altos requerimientos de calidad en cuanto a su integridad y a menudo tienen una gran área superficial en comparación con su radio, a la 1. El mayor de los hornos solamente podía producir 30 ton y la cuchara mayor tenía una capacidad de 30 ton. Esto hacía que tuvieran que utilizar dos hornos y dos cucharas, lo cual no solamente incrementaba el costo, sino que también complicaba enormemente la manipulación del metal líquido y su colado. 2. Tuvieron un problema de fritura / quemado de arena en la zona inferior de los montantes causada por el sobrecalentamiento del revestimiento de fibra en la zona de la alimentación, lo cual a su vez trajo un problema de cortado ya que, si intentaban cortar los montantes demasiado cerca de la brida, la llama era desviada por la arena quemada y el corte iba a la brida. 3. El recubrimiento de pads en la pared interna del cuerpo hacía que virtualmente se duplicara el espesor de pared cuando se aproximaba a la brida lo que resultaba en mucho mecanizado extra, pero eso también implicaba mecanizar en la línea central de la sección de la pared, exponiéndose a defectos típicos de la línea central. 4. El sistema de canales de alimentación y su experiencia con erosión severa asociada al paso del metal líquido a través de manguitos hizo que no quisieran llenar el molde a través de la sección delgada en la base inferior. Desafortunadamente esto llevó a algunas zonas muertas / con escoria atrapada en esa área.